Alumínio é o material que todo mundo começa a usinar: macio, leve, corta fácil. E é também o que mais entope ferramenta. Quem já viu uma fresa sair da peça com uma bolota de alumínio soldada na ponta conhece o fenômeno. O nome técnico é aresta postiça de corte.
O que acontece na ponta da ferramenta
Na zona de corte, pressão e temperatura são altas o bastante para o alumínio se soldar ao aço ou ao metal duro da fresa. Forma-se uma camada de material que vira, na prática, uma nova aresta, irregular e instável. Ela cresce, quebra, cresce de novo. O resultado é acabamento ruim, dimensão fora do esperado e, no limite, a ferramenta quebrada dentro da peça.
Os três ajustes que resolvem
- Velocidade: alumínio gosta de rotação alta e avanço generoso. Cortar devagar, "com cuidado", aumenta o tempo de contato e piora a soldagem.
- Ferramenta: fresas de duas ou três arestas com canal largo e ângulo de saída grande. Revestimento de diamante (DLC) ou ferramenta polida sem revestimento; TiAlN, ótimo para aço, tende a grudar alumínio.
- Refrigeração e lubrificação: névoa, álcool ou fluido apropriado. O objetivo é lubrificar a face de saída, não só esfriar.
Alumínio não se usina com cuidado. Se usina com decisão: rotação alta, cavaco saindo e ferramenta certa.
E nas ligas 6061 e 7075
A 6061 é a mais amigável e a mais propensa a grudar; a 7075 é mais dura, cavaco quebra melhor e o acabamento sai mais fácil, mas ela é mais cara e mais sensível a corrosão. Peças com paredes finas pedem passes leves e fixação bem pensada, porque o alumínio também gosta de vibrar. É aqui que a programação CAM faz diferença: a estratégia de entrada e a sequência dos passes valem mais que a máquina.
Escrito pela engenharia da Data Frontier, Belo Horizonte. Dúvida ou correção? Fale com a gente pelo WhatsApp.
